ارزیابی کارایی انرژی یک خط تولید بلوک گچی نیازمند ارزیابی جامع از سه بعد است: بازده انرژی پارامترهای تجهیزات، میزان استفاده از منابع اتوماسیون، و سطح بهینهسازی فنآوری برندهای اصلی. ملاحظات اصلی نسبت مصرف انرژی در واحد خروجی و تداوم تولید است.
ارزیابی کارایی انرژی بر اساس پارامترهای تجهیزات
تطبیق قدرت و بار رتبه بندی شده
توان نامی تجهیزات اصلی در صنعت 7.5-18.5 کیلو وات است که برای خطوط کاملاً خودکار اندازه کوچک و متوسط{2}} مناسب است. واحدهای بزرگ می توانند به 30 تا 240 کیلووات برسند که نیاز به انتخاب مناسب بر اساس ظرفیت تولید دارند.
تجهیزات با راندمان بالا در طول کار با بار کامل، کمتر از 5±٪ نوسانات را نشان میدهند و از اتلاف انرژی ناشی از مهندسی بیش از حد جلوگیری میکنند.
چرخه قالب گیری و مصرف انرژی واحد
تجهیزات با راندمان بالا دارای چرخه قالب گیری کمتر یا مساوی 6 دقیقه در قالب هستند (یعنی 6 تا 8 قالب در ساعت) که در نتیجه مصرف انرژی کمتری در هر بلوک دارد.
استفاده از یک میکسر دوگانه-پر-سرعت بالا (مخزن 800 لیتری) می تواند زمان اختلاط را تا 90 ثانیه کوتاه کند و بار مداوم روی موتور را کاهش دهد.
طراحی سیستم هیدرولیک صرفه جویی در مصرف انرژی
مجهز به یک دستگاه سوئیچینگ فشار بالا/پایین خودکار، در طول دورههای غیر{1}}به حالت فشار پایین (150 بار) تغییر میکند و مصرف انرژی بیکار را کاهش میدهد.
ایستگاه مرکزی هیدرولیک از فناوری کنترل فرکانس متغیر استفاده می کند که در مقایسه با سیستم های فرکانس ثابت سنتی بیش از 20 درصد در مصرف انرژی صرفه جویی می کند.
فرآیندهای خشک کردن و کم آبی بهینه
خط تولید ادغام دستگاه های آبگیری خلاء و خشک کردن خودکار می تواند زمان خشک شدن را 30٪ تا 50٪ کوتاه کند و مصرف انرژی گرمایی را کاهش دهد.
محفظه خشک کن از یک لایه عایق و طراحی کانال هوای گردشی استفاده می کند که بازده حرارتی را بهبود می بخشد و اختلاف دما را در ± 3 درجه کنترل می کند.
استفاده از مواد خام و نرخ ضایعات
یک سیستم بچینگ{0}با دقت بالا (آب 1±٪، پودر کمتر یا مساوی 0.5٪ خطا) کار مجدد ناشی از انحرافات بچینگ را کاهش می دهد.
مقدار Ra ناهمواری سطح قالب به 0.8-1.6 می رسد، که قالب گیری صاف را تضمین می کند و نرخ ضایعات را کنترل می کند.<1.5%.